銑出法向平面，鉆出引導孔

首先通過建立三維模型，分析測量油孔中心相對曲臂端面與軸心的Z、X坐標值；然后利用程序指令平移并旋轉銑頭31°確定位置。使用過中心φ20mm立銑刀，在圓弧面的法向上銑出φ30mm凹腔，以便于引導鉆定位鉆出引導孔，為槍鉆起引導和支撐作用；最后使用φ20mm槍鉆加工出第1個深斜孔。

增加引導鉆和槍鉆，設計防泄壓堵頭

深斜孔和另一孔是貫通的，當刀具加工到貫穿位置時，刀具的刃部受力發生急劇變化，表現在切削刃兩側支撐力平衡狀況被打破，刀具受另一側切削力作用，鉆頭發生偏移。若偏移過大，則刀具會發生折斷，工件位置度會發生變化。為有效減少斷刀現象，在兩孔相貫位置處鉆出深15 mm孔后，使用防泄壓堵頭封住另一側深孔，引導槍鉆在加工時，主軸轉速和進給速度降低到原數據的1/3，以減小刀具切削力的不均衡性。 

優化加工程序與切削參數，加大內冷壓力

通常，深孔鉆在低進給速度和低轉速下加工到2～3倍徑深時，在未采取任何措施時便對主軸轉速和刀具進給速度進行提升，這種工藝存在弊端。在φ20mm槍鉆切削中發現，加工中的進給速度突變對切削刃的沖擊力是很大的，足以超過刀具本身的承受力，會出現切削刀崩損現象，這種情況很危險，一旦不及時發現，就會出現斷刀。

為避免此現象發生，可在刀具變速前使刀具在進給方向退刀約1mm，增大內冷壓力持續10s，待內冷壓力完全釋放后，提高主軸轉速和進給速度，使刀具在高轉速和高進給速度下切削工件，這樣刀具在開始切削時就已是高轉速和高進給速度加工，不會再出現切削力突然變大的情況，可有效解決斷刀問題。經測試，φ20mm槍鉆在加工時，切削參數采用n=410r/min、vf=56mm/min，切削過程中排出的切屑正常且無粘結現象，切削液壓力穩定，機床各軸負載平穩。

合理退刀

由于深孔鉆加工受平行度方面的限制，刀具在孔中存在撓曲變形現象，所以不能采用快速退刀方式。退刀進給速度可比進刀時快些，經測試，以vf=180mm/min退刀最為理想。